螺纹车削装刀对刀中存在的问题初次车削装夹刀具。在初次装夹螺纹刀时会发生螺纹刀刀尖与工件反转中心不等高现象，一般常见于焊接刀，因为制作粗糙，刀杆尺度不精确，中心高需加垫片进行调整，中心凹凸影响刀具车削后的实践几许视点。装刀时刀尖角装偏，易发生螺纹牙型角差错，发生齿形倾斜。螺纹刀伸出过长，加工时会发生震刀，影响螺纹外表粗糙度。

　　粗精车刀对刀在加工高精度螺纹及梯形螺纹过程中，需用两把螺纹刀粗精车分隔，两把刀对刀发生偏移大（特别是Z向）会使螺纹中径变大发生作废。修正工件对刀修正工件对刀因为二次装夹工件，修正的螺旋线与编码器一转信号发生了改变，再次修正加工时会发生乱扣。

　　解决问题的办法螺纹刀刀尖有必要与工件反转中心坚持等高，刀具刃磨后用对刀样板靠在工件轴线上进行对刀，坚持刀尖角装置正确。如运用数控机夹刀具，因为刀杆制作精度高，一般只需把刀杆靠紧刀架的侧边即可。粗精加工螺纹刀对刀选用设定某一点为基准点，选用一般办法对刀即可，在实践的对刀过程中选用试切法只需稍加调整一下刀补。

　　在螺纹加工中，如呈现刀具磨损或许崩刀的现象，需从头刃磨刀具后对刀，工件未取下修正，只需把螺纹刀装置的方位与拆下前方位重合在一起，这等同于同一把车刀加工。如修正已拆下的工件，这时断定加工起点方位才干进行修正加工作业，怎么断定加工起点与一转信号方位，首要可用实验棒进行外表深为0.05~0.1mm的螺纹车削（一切参数与需加工螺纹参数相同），Z值为距螺纹起点右端面整数螺纹导程间隔值。

　　外表刻出螺旋线，断定螺纹车削起点，并在卡盘圆外表相应方位刻线符号（即便刻线和实验棒上螺旋起点同一轴向剖面内）。意图是使信号方位被记录下来，卸下实验棒，装夹上要车削或修正的螺纹工件，对刀时先将刀具转到加工方位，再将车刀移至卡盘刻线部位，滚动卡盘，使刻线对准车刀主切削刃。

　　然后主轴不滚动，移动刀尖至恣意一个完好螺纹槽内，记下对应Z向肯定坐标，最终核算车刀Z向定位起点坐标，依据核算结果修正程序中起点Z向坐标。公式为z′=z+（n+2）t,n为当时刀具地点螺纹槽到螺纹起点的螺纹槽的个数，t为螺距。