近年来，我国数控机床发展迅猛、整体设计水平不断提高，然而；数控车床的"台尾"部件大部分依然沿用普通车床台尾的结构模式。传统台尾在车床中应用其工作性能已不能符合数控车床的精度要求，切削工作中发现。
靠近台尾支撑端的加工表面质量远不如床头端的表面质量好、有时会出现明显的切削震纹，工件两端的加工质量产生明显差异，这是传统台尾因补充普通车床的加工功能而造成的工作刚性缺陷所致。
台尾体芯轴深孔改为两段短孔、解决了深孔和交叉孔加工困难的难题，改善加工工艺性和装配工艺性，芯轴与台尾体用涨套连接并采用双端锁紧、提高了台尾支撑刚度，同时实现了台尾芯轴装配的互换性，为数控车床沿用传统台尾结构的设计模式探索一条新的途径。
在普通车床中、为了具备钻、扩、饺的加工功能、台尾芯轴设计需有较大的行程来满足钻孔、扩孔、较孔的工作进给，台尾芯轴与台尾体有较长的滑动配合面积、因深孔的直线度、圆度、锥度的精度加工难度大、配合间隙控制不能过小、芯轴与孔壁贴合率较差、在单端（闸块）结构锁紧的状态下、台尾的支撑刚度已大打折扣、在切削过程中台尾芯轴六个自由度控制不良。
产生震动、影响零件加工的表面质量，制造上为了保证心轴滑动的配合间隙、多以配做工艺完成、限制了零件的互换性装配和生产效率、在台尾仅作为工件支撑的单一功能的数控车床上、可以进行改进和优化。为了提高数控车床产品的性价比，需要寻找加工简单、装配方便、零件通用的设计思路。
数控机床台尾主要功用是支撑工件，芯轴行程应比普通车床台尾短的多、仅满足顶尖顶入和脱开距离即可，可以简化和缩小工作结构。芯轴的双端锁紧、明显提高了台尾的支撑刚度、是缩小台尾与主轴箱抗震差距的较好途径，顺着此思路；将数控机床台尾设计成整体结构将会进一步接近主轴箱的工作刚度、目前在国外产品中已有类似结构。
