要处理以上问题，有必要加大主轴送进长度和绷簧夹头夹紧组织的动作间隔，一起不能下降生产率。由此想象是否能够在一次加工循环中加工数个零件，则主轴送进长度为单件零件长度的数倍，乃至可达主轴最大运转间隔，而绷簧夹头夹紧组织的动作时刻间隔相应延长为本来的数倍。更重要的是，本来单件零件的辅佐时刻分摊在数个零件上，每个零件的辅佐时刻大为缩短，然后进步了生产功率。

　　为了完成这一想象，咱们联想到电脑程序设计中主程序和子程序的概念，假如将涉及零件几何尺度的指令字段放在一个子程序中，而将有关机床操控的指令字段及堵截零件的指令字段放在主程序中，每加工一个零件时，由主程序通过调用子程序指令调用一次子程序，加工完成后，跳转回主程序。

　　需求加工几个零件便调用几回子程序，非常有利于增减每次循环加工零件的数目。通过这种方法编制的加工程序也比较简洁明了，便于修正、保护。值得注意的是，因为子程序的各项参数在每次调用中都坚持不变，而主轴的坐标时刻在改变，为与主程序相适应，在子程序中有必要选用相对编程句子。

　　削减刀具空行程数控车床中，刀具的运动是依托步进电动机来带动的，尽管在程序指令中有快速点定位指令G00,但与普通车床的进给方法比较，依然显得功率不高。因而，要想进步机床功率，有必要进步刀具的运转功率。

　　刀具的空行程是指刀具挨近工件和切削完毕后退回参考点所运转的间隔。只要削减刀具空行程，就能够进步刀具的运转功率。关于点位操控的数控车床，只要求定位精度较高，定位过程可尽可能快，而刀具相对工件的运动路线是无关紧要的。